Покрытия в вакууме

В настоящее время повысились требования к сопротивлению поверхностному окислению, коррозии и эрозии деталей, работающих при повышенных нагрузках. Поэтому вопросы покрытий привлекают все большее внимание. При получении покрытий из молибдена, циркония, титана и хрома вакуум используется в небольших масштабах для диссоциации или восстановления галоидов этих металлов. В Германии в течение нескольких лет исследовали этот метод, применяемый в настоящее время в промышленном производстве для получения карбидов и нитридов. Процесс более экономичен. Очевидно, эта технология будет использоваться для деталей, могущих выдержива-ть нагрев до 950° (температура, необходимая для покрытия карбидами и нитридами титана).

Начиная с 1946 г. значительное распространение получил способ нанесения покрытий испарением и конденсацией. Наилучшим примером является использование алюминия для декоративных и теплоотражательных покрытий на неметаллических материалах. Отражательные алюминиевые покрытия имеют промышленное значение. Весьма интересным является вопрос нанесения алюминиевых и хромовых антикоррозионных покрытий на металлические полосы и детали. В настоящее время осуществимо нанесение покрытий на ленту, движущуюся со скоростью порядка сотен метров в минуту.

Область применения вакуума в металлургии за последние десять лет настолько расширилась, что сделать анализ перспектив вакуумной металлургии весьма трудно. Развитие усовершенствованных методов получения высоких температур и низких давлений в промышленности означает начало новой эры в металлургии.

Использование методов дегазации и рафинирования жидкого металла непрерывно расширяется, оно распространяется на новые марки сплавов и способствует получению высокого качества более реакционных металлов и сплавов. Все большее значение приобретает вакуумное спекание в порошковой металлургии. В заключение следует указать на невозможность предвидения того, насколько возросшие требования к материалам смогут привести к широкому распространению вакуума на всех ступенях металлургического производства, начиная от подготовки руды и кончая обработкой поверхностей готовых изделий.